اندازه‌گیری ضخامت التراسونیک (UTM) یک روش آزمایش غیر مخرب است که برای بازرسی ضخامت فلز بدنه کشتی، لوله‌کشی و فولاد ساختاری استفاده می‌شود. اندازه گیری ضخامت در بسیاری از صنایع برای نظارت بر خوردگی، فرسایش و آسیب ضروری است. یک نوع دستگاه دیجیتال است که همانند سایر ابزار و تجهیزات اندازه گیری بعد که شامل کولیس، میکرومتر و ورنیه می باشد را تا ضخامت یک قطعه را اندازه گیری می کند.
یک ضخامت سنج التراسونیک با اندازه‌گیری دقیق مدت زمان طول می‌کشد تا یک پالس صوتی که توسط یک کاوشگر کوچک به نام مبدل التراسونیک ایجاد شده است، امواج صوت ساطع شده بعد از عبور از ضخامت نمونه، وارد محیط هوای داخل نمونه میشوند (مثلا داخل لوله)(هوا همچون عایق است) و از سطح داخلی یا دیوار دور منعکس می شود. از این اندازه گیری ، ضخامت قطعه آزمایش محاسبه شده و بر روی صفحه دیجیتال نمایش داده می شود. امواج التراسونیک در فلزات با سرعت ثابت به یک آلیاژ مشخص با تغییرات جزئی به دلیل عوامل دیگری مانند دما حرکت می کنند.
جالب است تا چندین سال پیش برای اندازه گیری ضخامت لوله، آن را برش میدادند تا لبه های کولیس در آن قرار گیرد. ضخامت لوله را فقط بعد از جامد شدن آن میتوانستند اندازه بگیرند. اما امروزه با روی کار آمدن ضخامت سنج ها در هر مرحله از خط تولید و بدون برش و تولید ضایعات، میتوان ضخامت لوله ها را اندازه گیری کرد.
در ضخامت سنج، هدف اصلی اندازه گیری ضخامت و آگاهی از میزان کاهش آن است. موج التراسونیک، یک موج مکانیکی است که برای انتشار به یک محیط مادی احتیاج دارد. این موج در خلا منتشر نمیشود. ماهیت این موج مانند صوت است، اما با این تفاوت که فرکانس آن بیشتر از صوت است. صوت به موج مکانیکی با گسترده فرکانسی ۲۰ هرتز تا ۲۰ کیلو هرتز گفته میشود. این گسترده ای می باشد که بشر یا قوه شنوایی می تواند آن را دریافت کند. این ارتعاشات فراتر از محدوده قابل شنیدن هستند و در مواد آزمایشی به صورت امواج ارتعاش ذرات منتشر می شوند. پرتوهای صوتی همه فرکانس ها می توانند بدون مشکل به مواد ریزدانه نفوذ کنند. فرکانس استاندارد مورد استفاده توسط ضخامت سنج التراسونیک ۵ مگاهرتز است.

مزیت روش التراسونیک جهت اندازه گیری ضخامت:
۱. اندازه گیری سریع و دقیق(در حد میکرون)
۲. اندازه گیری ضخامت بر روی پوشش
۳. عدم نیاز دسترسی به انتهای طرف دیگر قطعه در هنگام اندازه گیری
۴. به راحتی قابل استقرار است، به شرایط آزمایشگاهی نیاز ندارد
۵. تجهیزات نسبتاً ارزان
۶. می تواند اندازه گیری ضخامت را از طریق خوردگی و سایر پوشش های سطحی روی فلزات انجام دهد
۷. داده‌های اندازه‌گیری ضخامت التراسونیک اطلاعات لازم را به مشتریان می‌دهد تا تعیین کنند که آیا آیتم آزمایش‌شده دارای ضخامت فلزی مناسبی است که برای آن طراحی شده است یا خیر.

اندازه گیری ضخامت التراسونیک چقدر دقیق است؟
با کالیبراسیون مناسب، اندازه‌گیری‌ها معمولاً با دقت +/- ۰.۰۰۱ اینچ یا ۰.۰۱ میلی‌متر و در برخی موارد دقت می‌تواند به ۰.۰۰۰۱ اینچ یا ۰.۰۰۱ میلی‌متر برسد.

تست التراسونیک برای فولاد چیست؟
نتیجه تصویر تست التراسونیک (UT) فولاد یک فرآیند آزمایش غیر مخرب است که معمولاً از امواج پالس التراسونیک بسیار کوتاه (انرژی صوتی فرکانس بالا) استفاده می کند که فرکانس بین ۰.۱ تا ۱۵ مگاهرتز دارند ، حتی اگر گهگاه تا ۵۰ مگاهرتز هم برسد. محدوده فرکانس برای فلزات معمولی از ۱ تا ۴ مگاهرتز استفاده می شود.

چه عواملی بر سنجش ضخامت یک پوشش تاثیر میگذارند؟
بعضی از عوامل وجود دارند که به ضخامت سنج اجازه نمیدهند تا ضخامت سطح را به درستی اندازه گیری کند. عواملی مثل انحناء داشتن سطح، ضخامت و زبری سطح، میزان نفوذ پذیری مغناطیسی و رسانا بودن سطح میتواند در اندازه گیری ضخامت بطور نادرست موثر باشد.

برای اندازه گیری به روش التراسونیک:
۱. یک قطره از ژل کوپلینگ التراسونیک را روی پوشش میریزید
۲. سپس پراب را بر روی آن قرار میدهید
۳. دستگاه عددی را نشان میدهد که نشان دهنده ی ضخامت است
۴. حال میتوانید پراب را از روی سطح بردارید
حتما روی سطح نمونه باید ضخامت نازکی از آب و یا ژل باشد؛ این امر باعث میشود که مانند رسانا عمل کرده و امواج را به درستی از خود عبور دهد. برای عبور امواج التراسونیک از میان هوا بخصوص در آزمایشات صنعتی از آب، نفت، گلیسیرین و یا پروپیلن گلیکول استفاده میشود. همراه هر دستگاه، یک بطری ژل معمولی گلیکول وجود دارد.

کالیبراسیون-Calibration

مجموعه ای از عملیات که تحت شرایط مشخصی برقرار می شود و رابطه ای بین مقادیر نشان داده شده توسط وسیله اندازه گیری و مقادیر متناظر آن کمیت توسط استاندارد مرجع را مشخص می نماید.کالیبراسیون دستگاه‌ها یکی از مؤثرترین راه‌ها برای پیگیری دقت و کیفیت اندازه ‌گیری‌ها است.
اهمیت کالیبراسیون به اطمینان از اندازه‌گیری‌های دقیق کمک می‌کند و اندازه‌گیری‌های دقیق برای کیفیت، ایمنی و نوآوری بیشتر محصولات و خدماتی که هر روز استفاده می‌ شود و به آنها تکیه می‌شود، اساسی است.
اهمیت کالیبراسیون قطعا در آینده بیشتر می شود. هرچه فناوری بیشتر پیشرفت می کند، اندازه گیری های دقیق تری نیاز است و اهمیت کالیبره کردن هم بیشتر می شود.
از مزایای کالیبراسیون می توان به بهبود ایمنی و همچنین صرفه جویی در هزینه و افزایش سودآوری با اجتناب از هزینه های پذیرش و رد کاذب محصولات، افزایش راندمان تولید و افزایش طول عمر تجهیزات اشاره کرد.
اهداف اصلی کالیبراسیون
• برای اطمینان از قرائت‌هایی که از دستگاه صورت می‌گیرد.
• برای تعیین درستی مقادیر خوانده شده از دستگاه.
• برای استقرار قابلیت ردیابی دستگاه به استانداردهای مرجع
هدف اصلی کالیبراسیون برقراری قابلیت ردیابی ‌است.

قابلیت ردیابیtrace ability
مهمترین ویژگی که یک اندازه گیری باید داشته باشد وجود قابلیت ردیابی نتایج آن تا استانداردهای ملی و سپس بین المللی می‌باشد. وقتی سطح اطمینان و عدم قطعیت کلیه اندازه گیری‌ها بیان شود درستی و دقت نتایج اندازه گیری تضمین می‌گردد.
قابلیت ردیابی قابلیت ارتباط دادن مقدار یک استاندارد یا نتیجه یک اندازه گیری با مرجع‌های ملی یا بین المللی از طریق زنجیره پیوسته مقایسه‌ها که همگی عدم قطعیتی معین دارند.

شرایط محيطي كاليبراسيون

کالیبراسیون باید در مکانی انجام پذیرد که از نظر شرایط محیطی (دما، رطوبت، ارتعاش، فشار هوا، گرد و غبار، صدا، نور، امواج الکترومغناطیسی و غیره) تحت کنترل و مناسب باشد. باتوجه به استاندارد مرجع تجهیزات در شرایط محیطی متفاوتی کالیبره می شوند.

گستره نامی Nominal Range
گستره نشان دهنده ی دستگاه اندازه گیری که با تنظیم ویژه کنترلهای آن قابل حصول است.


پایداری Stability

توانایی دستگاه اندازه گیری در ثبات نگه داشتن مشخصه های اندازه شناختی خود نسبت به زمان

تفکیک پذیری Resolution

کوچکترین اختلاف میان نمایش های وسیله نمایشگر که بتوان آنها را بطور معنادار از هم تمیز داد.

• نحوه تعیین تفکیک‌پذیری برای تجهیزات دیجیتال
برای پیدا کردن تفکیک‌پذیری تجهیزات اندازه‌گیری با صفحه نمایش دیجیتال، فقط کافی است:
۱- حداقل رقم معنادار را پیدا کنید (آخرین عدد در سمت راست)؛
۲- کوچکترین تغییر افزایشی در ارقام نشانگر را تعیین کنید (به عنوان مثال ۱، ۲، ۵ و غیره)

• نحوه تعیین تفکیک‌پذیری برای تجهیزات آنالوگ
برای پیدا کردن تفکیک‌پذیری تجهیزات اندازه‌گیری با صفحه نمایش دیجیتال، فقط نیاز است:
۱- حداقل مقیاس فاصله‌ای را مشخص کنید (فاصله بین نشانگرهای مقیاس)؛
۲- عرض نشانگر مقیاس و عقربه آن را بررسی کنید (در صورتی که عقربه وجود دارد)؛
۳- تعداد دفعاتی که فاصله مقیاس‌های کنونی را می‌توان بر عرض عقربه یا عرض نشانگرها تقسیم کرد، را تعیین کنید (به عنوان مثال ۱، ۲، ۵ و غیره)؛
۴- تفکیک‌پذیری مقیاس فعلی را با مقدار تعیین شده در مرحله قبل تقسیم کنید.

• نحوه تعیین تفکیک‌پذیری برای تجهیزات اندازه‌گیری بدون مقیاس یا نمایشگر
برای پیدا کردن رزولوشن تجهیزات اندازه‌گیری بدون مقیاس یا نمایشگر (گیج بلوک و وزنه‌ها)، فقط کافی است:
۱- به گزارش کالیبراسیون تجهیزات اندازه‌گیری بدون مقیاس یا نمایشگر مراجعه کنید.
۲- مقدار اندازه‌گیری و عدم‌قطعیت آنها را بیابید.
۳- تعیین کنید کدامیک (مقدار اندازه‌گیری یا عدم‌قطعیت) تفکیک‌پذیری کمتری دارد.
۴- تفکیک‌پذیری کمتر را به عنوان تفکیک‌پذیری تجهیزات اندازه‌گیری بدون مقیاس یا نمایشگر انتخاب نمایید.

خطا Error

اختلاف نتیجه اندازه گیری و مقدار واقعی تجهیز مرجع می باشد.

تکرار پذیری Repeatability

به میزان نزدیکی بین نتایج اندازه گیری پی در پی از اندازه گیری که در شرایط یکسان(مجري يكسان ، دستگاه يكسان، آزمايشگاه يكسان و فاصله زماني كوتاه بين آزمونها) انجام شده باشد.

دقت Precision

میزان نزدیکی مجموعه ای از اندازه گیری های تکرار شده یا نتایج بدست آمده در همان شرایط تعریف شده (شرایط یکسان آزمایش) به یکدیگر است.

صحت Accuracy
میزان نزدیکی یک اندازه گیری یا نتیجه آزمایش به مقدار واقعی است. به بیان دیگر نشان می دهد که در بدترین حالت، یک مجموعه اندازه گیری با چه فاصله ای به مقدار واقعی نزدیک است

پسماند Hysteresis
پدیده‌ای است که وابستگی حالت فعلی یک سیستم به حالت‌های قبلی (مسیر تغییرات) آن را نمایش می‌دهد. به بیان دیگر وابستگیِ حالت (State) یک سیستم به گذشته‌اش است.
در سيستم‌هايي كه فاقد پسماند هستند ، در هر لحظه از زمان با توجه به مقدار ورودي مي‌توان مقدار خروجي را پيش بيني کرد . اما در سيستم‌هايي که داراي پسماند هستند اين کار غير ممکن است ، زيرا خروجي سيستم نه تنها به ورودي بلکه تا حدي به حالت دروني سيستم نيز بستگي دارد . لذا نمي‌توان خروجي سيستم را بدون مد نظر قرار دادن وضعيت قبلي ورودي يا بررسي حالت دروني سيستم پيش بيني کرد.

روا داري ( تلرانس) Tolerance
ماکزيمم يا مينيمم انحرافي است که ميتواند در مورد يک کميت اعمال شود.
نتایج کالیبره تجهیزات
تجهیزات اندازه گیری را از نظر کالیبراسیون و اندازه شناختی بر مبنای خطای مجاز می‌توان به سه دسته طبقه بندی کرد:

• تایید
خطای بدست آمده کمتر یا مساوی خطای مجاز باشد.
• مردود
بیشتر بودن خطای دستگاه از خطای مجاز، دستگاه مردود اعلام می شود و به این معنی است که حداقل الزامات اندازه شناختی توسط دستگاه رعایت نمی شود. در چنین مواردی نباید از دستگاه برای اندازه گیری استفاده کرد .
• مشروط
هنگامی که برخی از الزامات اندازه شناختی توسط دستگاه برآورده می‌شود.